压铸件流痕是常见的表面缺陷之一，主要是由于铝合金熔液在充填模具型腔时，最先进入模具的熔液遇到温度低于熔液自身温度的模具内壁后，部分迅速冷却凝固，而随后进来的熔液和模具接触时模温已经升高，两股熔液的凝固时间差导致铸件成型后出现明显的水流样痕迹，这就叫“流痕”。

铝合金压铸件产生流痕缺陷的主要原因包括以下几点：

两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹，在充填过程中，若金属液的流动速度不一致，就会产生流痕缺陷。

压铸时模具温度有所欠缺，如果模具温度过低，铝合金压铸模具温度控制在镁合金压铸模具温度控制在180℃-300℃锌合金压铸模具温度控制在100℃-200℃就容易产生流痕缺陷。

铝合金熔液填充速度过快，填充速度过快会导致金属液在充填过程中无法均匀填充型腔，从而形成流痕缺陷。

模具内部涂料使用过量也会导致流痕缺陷的产生，如果涂料使用过多，容易形成较厚的涂层，进而影响铝合金熔液的充填性能，导致流痕缺陷的发生。

流痕缺陷是一种常见且很容易处理的铝合金压铸件缺陷，产品成型后只需抛光即可消除缺陷，并且此种缺陷不影响压铸件的力学性能。从根源上解决铝合金压铸件流痕缺陷的方法有如下几种：

调整内浇口截面积或位置是较为有效的方法，通过调整内浇口截面积或位置，可以改变金属液的流动路径和速度，减少流痕的发生。

最简单的解决方法是调整模具温度，增大溢流槽，合理控制模具温度，确保在适宜的温度范围内进行压铸，同时增大溢流槽的设计，以便更好地引导金属液的流动，减少流痕缺陷的发生。

适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态也能解决此类缺陷问题，根据具体情况，通过调整填充速度，让金属液更均匀地充填型腔，减少流痕缺陷的产生。

模具内部涂料过厚导致的流痕缺陷是人为因素，可控性强，解决起来简单，涂料使用薄而均匀，控制好涂料的使用量，使其薄而均匀地分布在模具表面，避免形成过厚的涂层，减少对金属液充填过程的干扰，从而减少流痕缺陷的出现。

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